Op m'n vijftiende kocht ik van het geld dat ik had verdiend met mijn krantenwijk en mijn zaterdag- en vakantiebaan in ijzerwaren- en gereedschappenzaak van Kaam in Delfzijl mijn eerste draaibank(je) met freeskolom. De EMCO Unimat 3. De draaibank had ik gekocht voor het bouwen van stoommachines en voor onderdelen van mijn modelboten. Nu ik de beschikking had over een wat grotere werkplaats had ik de mogelijkheid om een grotere draaibank aan te schaffen.

De werkbank die ik in mijn werkplaats gemaakt heb is iets meer dan een meter hoog (102 cm). Dit is redelijk hoog, maar in de stuur sta ik graag te werken of of zit ik op een hoge kruk.Dit is wel zo fijn voor m'n rug. Het bijkomend voordeel is dat ik veel ruimte heb om gereedschap onder de werkbank te leggen.

In 2017 heb ik via markplaats een tweedehands Myford draaibank gekocht. Voor het freeswerk maakte ik nog steeds gebruik van mijn kleine Unimat 3 machine, of spande ik een werkstuk in vierklauw of montageplaat en vlakte ik werkstukken op de draaibank. Zo heb ik de STUART H10 gebouwd volgens een beschrijving op internet. De wens was toch om een grotere freesmachine te kopen.

Sinds we zijn verhuisd in 2012, heb ik ook de beschikking gekregen over meer klusruimte. Eerst werd de klusruimte vooral voor de werkzaamheden aan het huis gebruikt. Zo heb ik oa. de kast voor de bijkeuken en het konijnenhok in de werkplaats gemaakt.

Ik heb de beschikking over twee ruimtes; ik noem het de schone en de stoffige ruimte. Eerst werd de stoffige ruimte gebruikt voor het opslaan van allerlei spullen. Sinds ik mijn stoomhobby weer heb opgepakt, moest er ook ruimte komen voor een draaibank en weer later voor een freesbank. Uiteindelijk heb ik een ruimte gecreëerd voor het redelijk stofvrije werk en een ruimte voor de stoffige werk (houtbouw). Hieronder zijn panorame foto's van beide ruimtes gegeven die de status weergeven wanneer het redelijk opgeruimd is.

 

Op de losse kop van mijn Myford ML7 draaibank zit geen diepte meting. Iedere keer wanneer ik een gat op een specifieke diepte moest boren, moest ik in de weer met een meetklok en magneetstatief of moest ik gaan klungelen met een schuifmaat die "real time" de boordiepte in de gaten moest houden. Van een collega modelbouwer had ik een digitale liniaal gekregen die hij niet goed kon gebruiken. Ik zat al een tijdje te denken hoe deze te gaan gebruiken voor een boor diepte meting voor mijn losse kop. Na wat zitten te ontwerpen in OnShape had ik een ontwerp bedacht.

Vroeger soldeerde ik met de kleine campinggaz brander van mijn vader. Nu ik bezig ben met het grotere werk, heb ik mij een aantal branders aangeschaft.

Eerst had ik een brander gekocht bij de HBM. Een prima brander die voor vele doeleinden bruikbaar is. Handig is dat er een handel op zit waarmee de gaskraan verder open gezet kan worden om een krachtigere vlam te krijgen. Ik kon echter geen andere branderkoppen op het handvat krijgen.

Voor het solderen van stoomketels, heb ik een handvat en met een aantal grote branders aangeschaft. In het koper van de ketel moest zoveel hitte worden gestopt, en deze hitte straalt snel naar de omgeving, waardoor de kleine brander niet voldoende was. Daarna heb ik nog wat andere branderkoppen aangeschaft voor wat kleiner werk. Hieronder een lijst van branders:

  • Handvat Pro 86
  • Puntbrander 872001 (10mm, 0,75kW)
  • Standaardbrander 394002 (17mm, 1,2kW)
  • Brander met grote capaciteit 294202 32mm, 26kW)
  • Brander met grote capaciteit 294302 35mm, 43,5kW)
  • Brander met grote capaciteit 294402 50mm, 86kW)

 

Voor het solderen heb ik een aantal hittevaste stenen gekocht. Hiervan bouw ik als het ware een oventje om de ketel heen om zoveel mogelijk warmte vast te houden.

Bij de verbouwing van mijn huis in Amsterdam heb ik veel gebruik gemaakt van een oude cirkelzaag machine. Met een aantal slimme hulpmiddelen heb ik met deze machine behoorlijk wat kunnen maken. De meest eenvoudige hulmiddel was een oud meubelpaneel met de oude parketvloer in het huis. Dit was redelijk vlak en de meubelpaneel was ook recht. Zo heb ik platen en dergelijke recht kunnen zagen. Een ander hulpmiddel is een tafel waar ik de machine onder kon hangen. Door ook nog een kruis te maken kon ik haaks afzagen.

Zo nu en dan maak ik ook mijn eigen gereedschap omdat het goedkoper, niet (meer) te koop is en soms ook leuk is om te maken.  

verdeelplaat

Voor mijn Unimat 3 heb ik een verdeelapparaat met 1 verdeelschijf met 24 posities. Om 5 gaatjes te boren in de cilinder van de Stuart H10 kon ik hiermee niet de juiste verdeling maken. Om dit probleem op te lossen heb ik een verdeelschijf gemaakt met 30 posities. Hiervoor kon ik terecht bij een collega. Een avondje klussn, en dan heb je ook wat. Er staan nog twee verdeelschijven op het programma voor 36 en 40 posities.